具体来讲,一是作为配套件行业重要组成部分的紧固件行业乃至企业自身定位不够准确,二是缺少完善的行业标准换句话说与主机企业之间长期存在各自为战,互不相关的格局状态。这就是我们的紧固件行业始终无法突破国际壁垒,冲出世界,战群雄的症结所在,也是我们不敌国外品牌的最大障碍。

　　一直以来国内的紧固件企业对自身的定位并不是很明确,盲目生产,缺少与主机企业之间产品配套的对接与合作。可以说国内绝大多数紧固件企业的产品都只是按照统一的标准批量生产,并不关心自身产品能否满足市场上主机产品的配套性,一味追求的是自身的出厂量,于是乎紧固件成了“万能牌”紧固件,然而在主机配套应用上机械稳定性能也就很难保证了。

　　与国外品牌产品相比,缺少的是“专一”的“奉献精神”,说到这个问题,工程机械提到的OEM发展模式,这个构想在紧固件行业发展中同样适用,也就是前面提到的紧固件生产企业需要联谊主机企业,可以是一对一,甚至一对多配套生产。

　　要想让我们的紧固件行业征战国际沙场,战群雄,首先“粮草”先行,也就是行业标准的完善,与主机企业搭帮联盟,加之自身的技术品质提升才能赢得属于自己的一片江山。

　　技术差距

　　技术上的不足,使得我国紧固件企业发展十分缓慢,在日新月异的商海,诸多紧固件企业,正面临着严峻的考验。当前的标准件市场,低端过剩,高端不足的趋势非常明显。我国虽然是最大的紧固件生产国,但远非强国。我国最好的紧固件出口1780美元/吨,而进口一吨用于汽车发动机上的紧固件要10000美元/吨。在研发、技术、市场上的巨大的差距,全国紧固件行业,面临严峻的发展瓶颈,加速经济转型和结构升级迫在眉睫,否则,将面临产业重新洗牌的危险。

　　行业产品的标准差距

　　拿国内的行业标准与国外进行对比,不难发现两者之间存在很大差距。仅就五金紧固件的材料标准而言,国内的产品标准一般不规定具体的材料钢种,只规定机械性能等级所需的化学成份要求,相比之下个别美国标准如ASTM标准就会对具体的材料钢种进行具体的规定。由于国内没有相对应的牌号钢种,与国际标准不能准确对接,自然会给出口带来了一定的困难。虽然国内一些企业已经开始意识到了这一点,纷纷开发了国外紧固件标准规定的新钢种,但这仅仅是前进过程中的一小步,国际标准有待在整个行业进行推广与完善。

　　自主创新差异

　　中国紧固件的企业很难做到自主创新。按照目前规模,要进行自主创新,必须是大企业,特别是品牌创新,尤其需要大企业,小公司没有资金和人才的实力。比如宁波紧固件协会下属企业,规模普遍偏小,无法形成现代工业的规模效应,资源的严重分散,也使得企业无力承担高额的研发费用,没有一家可以进行汽车紧固件科研投资。像轿车专用紧固件的创新研发就成为一个盲点。

　　纵观世界500强企业在研发资金投入方面,从整体上看,企业研究和开发经费在销售收入中所占比例一般在5%~10%之间。紧固件企业研发费用平均占销售额的3%~4%。跨国公司的实力来自巨额的研发投入和持续不断的技术创新。国内紧固件企业哪怕是那些大型汽车紧固件企业也很难与之匹敌。

　　除了研发资金投入方面不足,跨国公司的优势还在于拥有核心技术的知识产权,成熟的技术开发队伍,另外在开发体系方面也具备相当的优势,包括开发平台、开发管理流程、试验设备和测试手段。

（来源：今日头条）